1. Materialwahl und Materialdicke

Hohe Kosten:

• Hochlegierte oder schwer verfügbare Werkstoffe

• Überdimensionierte Materialstärken

• Material mit langen Beschaffungszeiten

Optimierung:

• Material nur so stark wie funktional erforderlich auslegen

• Alternative Werkstoffe prüfen (z. B. S235 statt höherfester Varianten, wenn möglich)

• Standardblechformate berücksichtigen

Gerade in der Kleinserie wirkt sich unnötige Materialstärke direkt auf Laserzeit, Biegekraft und Schweißaufwand aus.

2. Kleine Innenradien beim Laserschneiden

Hohe Kosten:

• Sehr kleine Radien erhöhen Schneidzeit

• Thermischer Eintrag kann Nacharbeit verursachen

Optimierung:

• Innenradien ≥ Materialdicke vorsehen

• Standardisierte Ecken nutzen

• Kerbwirkungen vermeiden

3. Zu enge Lochabstände und Stegbreiten

Hohe Kosten:

• Verzug beim Schneiden

• Instabile Konturen

• Ausschussrisiko

Optimierung:

• Mindeststegbreite ≥ 1,5–2 × Materialdicke

• Lochabstand entsprechend Materialstärke dimensionieren

4. Komplexe Geometrien mit vielen kleinen Features

Hohe Kosten:

• Lange Laserprogramme

• Höhere Maschinenlaufzeit

• Mehr Prüfaufwand

Optimierung:

• Funktionsflächen priorisieren

• Nicht benötigte Detailgeometrien reduzieren

• Vereinfachte Konturen bevorzugen

5. Ungünstige Biegeradien

Hohe Kosten:

• Rissbildung

• Rückfederung

• Mehr Einstellaufwand an der Abkantpresse

Optimierung:

• Innenbiegeradius mindestens 1 × Materialdicke

• Konstruktiv mit Standardwerkzeugen arbeiten

• Rückfederung im Design berücksichtigen

6. Hohe Toleranzanforderungen

Hohe Kosten:

• Zusätzliche Messzeit

• Mehr Rüstzyklen

• Selektieren statt Serienfluss

Optimierung:

• Funktionsrelevante Toleranzen definieren

• Nicht funktionale Maße großzügiger auslegen

• Bezugskonzepte klar definieren

Besonders in Automotive- oder Medizintechnikprojekten lohnt es sich, zwischen funktionalen und kosmetischen Anforderungen zu unterscheiden.