Fertigungsbeispiele

Metallkäfige

Kunde: Elektroindustrie

Fertigung:

Metallkäfige werden gefertigt und in beigestellte Kunststoffkörper montiert. Es werden verschiedene Nennweiten gefertigt, von 16 mm bis 60 mm.

Anzahl: 50 St. bis 10.000 St.

Fertigungsbeispiele

Kleinste Biegeteile

Kunde:

Medizintechnik

Einsatz:

Dieses nur wenige Millimeter große VA-Teil wird für die Medizintechnik gefertigt. Es ist Teil eines Sensors, der bei Bypass-Operationen eingesetzt wird.

Anforderungen des Kunden:

Sehr hohe Anforderungen an die Maßhaltigkeit und an die Oberflächenbeschaffenheit

Stückzahl: 1.000 St.

Streetstepper

Kunde:

Streetstepper GmbH

Anforderung des Kunden:

Grundlage war die Erfindung eines Steppers auf Rädern. Bei KISKA in Innsbruck wurde dem ersten Entwurf ein einzigartiges Design verpasst.
Aufgabe von Hermann BLECHTECHNIK war die Umsetzung des Designentwurfs und eine technische Weiterentwicklung des Getriebes. Seit mehreren Jahren wird das Gerät optimiert. Die komplette Entwicklung und die Prototypenfertigung findet in Schorndorf statt. Die Produktionssteuerung im In- und Ausland wird von der Tochterfirma STREETSTEPPER übernommen.

Anzahl:

ca. 5.000 St.

Gurthalterung Flugzeugsitz

Kunde:

Luftfahrtindustie

Anforderungen des Kunden:

Der Kunde ist Hersteller für Gurthalterungen von Flugzeugsitzen.
Vor Notausgängen werden zunehmend verstärkte 3-Punkt-Gurte eingesetzt. Für diese Sitze soll eine Kleinserie gefertigt werden, die dem Serienteil entspricht aber stärker ist. Dazu wird ein Sondermaterial mit Abnahmezeugnis verwendet. Alle Teile müssen gekennzeichnet werden.

Herstellungsprozess:

  1. Zeichnungen in 3D umkonstruiert.
  2. Behelfswerkzeuge wurde erstellt. Material mit Zeugnis beschafft, getrennt gelagert. Abwicklung mittels CAD erstellt, getestet ,optimiert und im CAD korrigiert.
  3. Erste Kleinserie gelasert. Kennzeichnung angebracht und in mehreren Arbeitsgängen gebogen, geprägt, gerichtet und auf Maßhaltigkeit kontrolliert.
  4. Oberflächenfinish durch Kugelpolieren und Trowalisieren.

Endprüfung: Erstmusterprüfbericht erstellt, nach Vorgabe verpackt und ausgeliefert.

Anzahl:  120 St.

Teile für Hybridantrieb

Kunde:

Autoindustrie und Systemzulieferer

Vorgaben des Kunden:

Da nur ein begrenzter Einbauraum für die Elektronik des Hybridantriebs zur Verfügung steht, wurde an die Formengebung und die Toleranzen der Teile höchste Anprüche gestellt.

 

In kürzester Zeit mussten verschiedene Varianten gefertigt und ausgetestet werden.

Fertigungsteile: Cu-Schienen, Traffobleche, Stromschienen, EMV-Abdeckungen.

Anzahl: 400 St.

Pharma-Service-Station

Kunde:

Pharma / Medizintechnik

Einsatz:

Die Pharma-Service-Station von MODESCO, kurz „PSS“ genannt, wird von Apotheken bereits seit 2011 als Abholterminal genutzt.
Die Apotheken bieten damit ihren Kunden einen erweiterten 24h-Abholservice und steigern so ihre Attraktivität. Der verbesserte Kundenservice, die Entlastung des Personals, weniger Botenlieferungen sowie eine sicherere Medikamentenversorgung sind nur einige Vorteile der PSS.

Das robuste Innenleben und die optisch ansprechenden, individuellen Terminalblenden werden von Hermann Blechtechnik produziert und montiert. Die Automatisierung erfolgt wiederum durch die baugleiche MODESCO Steuerungstechnik.

Anzahl:

Prototypenphase ca. 15 St. Heute werden verschiedene Anlagen im Kleinserienmaßstab hergestellt.

Klammer / Feder

Kunde:

Fahrzeugindustrie

Vorgaben des Kunden:

Werkzeuge für die Großserie konnten nicht rechtzeitig geliefert werden. Daher wurden in kurzer Zeit mit Hilfe von Behelfswerkzeuge eine Vorserie für den Kunden gefertigt.

Anzahl: 10.000 St.